Les surfaces en verre que nous connaissons aujourd'hui ont considérablement évolué depuis les premières créations en verre, apparues vers 2500 avant J.-C. Tous les panneaux de verre modernes sont revêtus d'un film mince qui régule la luminosité et la transmission de chaleur. Ce verre à couche mince améliore le confort dans les bâtiments et à bord des véhicules pour lesquels il est utilisé, et il peut même augmenter l'efficacité des systèmes de ventilation et de climatisation.
Les revêtements appliqués sur le verre peuvent également affecter la couleur et les propriétés de réflexion de la surface et, par conséquent, modifier son apparence. Dans les villes modernes, les vitrages des gratte-ciel sont revêtus sous vide pour offrir une bonne isolation thermique et assurer l'esthétique du bâtiment à l'aide de la couleur appropriée.
La pulvérisation sous vide par dépôt physique en phase vapeur (PVD) est le procédé le plus courant pour produire du verre revêtu. Ce procédé nécessite de placer le matériau dans une chambre à vide, puis de le traiter avec une technique appelée « pulvérisation », où des métaux, des oxydes métalliques et des couches de nitrure sont déposés sur le verre à l'aide de gaz de procédé comme l'argon, l'azote et l'oxygène. Ce procédé de pulvérisation sous vide permet le dépôt de plusieurs couches de revêtement, dont la composition et l'épaisseur sont variables, sur le verre. Les machines PVD, qui fonctionnent généralement 24 h/24, 7 j/7, font partie des systèmes de vide responsables de ce procédé. Ainsi, les fabricants d'équipements PVD recherchent des pompes à vide robustes et durables, en mesure d'assurer une production continue.
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