A desgaseificação a vácuo (VD) é utilizada para reduzir o teor de gás dissolvido (por exemplo, hidrogênio, oxigênio, nitrogênio) presente no aço, afim de melhorar as características do aço. O aço líquido chega das etapas de produção da metalurgia primária em cadinhos de normalmente de 20 a 200 toneladas. O aço é coberto com escória para protegê-lo da atmosfera. Algumas escórias são também "ativas", o que significa que fornecem uma determinada reação química com o aço.
No interior do desgaseificador do tanque, os cadinhos são expostos a um vácuo, tipicamente, de < 1 mbar. Quando a superfície do aço entra em contato com o vácuo, os gases voláteis e dissolvidos são removidos. Para resfriar a superfície do aço fundido, o banho líquido é agitado por Argônio, que borbulha para cima a partir de um "plug poroso" no fundo do cadinho. As bolhas de argônio que sobem se saturam com os gases dissolvidos, o que contribui claramente com a desgaseificação.
Como o sistema VD não contém nenhum dispositivo de aquecimento, o material fundido resfria continuamente. Portanto, faz-se necessário um tratamento contínuo e de curta duração.

O sistema de vácuo deve suportar um elevado fluxo de gás e quantidades significativas de poeira, resultantes da desgaseificação condensada do metal fundido.

• A demanda típica de velocidade de bombeamento na pressão de desgaseificação (~0,67 mbar) está entre 50.000 e 250.000 m³/h
• Tempo de evacuação necessário: normalmente 4-6 minutos.
• Tempo de tratamento sob vácuo: ~10-20 minutos.

A evacuação rápida é importante, uma vez que o material fundido resfria continuamente durante o tratamento. No entanto, uma evacuação muito rápida pode resultar na formação de espuma de escória, em respingos e explosões de gases pesados, é por isso que um processo de bombeamento controlado é muitas vezes necessário.

A filtragem de poeira é necessária para reter uma parte da grande quantidade de poeira criada durante o processo. Como as partículas de poeira geralmente são pirofóricas, deve-se projetar o sistema de filtragem adequadamente. Portanto, um bom projeto do filtro geralmente usa etapas de "limpeza contra-fluxo com gás inerte" para limpar a superfície do filtro.